“智”添动力 “创”赢未来——中天钢铁“一总部多基地”推进高质量发展（中）

发布日期：2023-05-10 浏览次数：字号：〖默认大超大〗

　　从每年科研投入超10亿元开展技术攻关，到大力推进智慧制造、“淬炼”智慧钢铁，再到废水零排放、废气零放散、固废零出厂……长江畔，黄海边，自主创新驱动下的品牌化、数智化、绿色化，贯穿在中天钢铁的每个基地和项目中。
　　“以产品说话，以实业报国，坚定不移走高质量发展道路。”中天钢铁集团董事局主席、总裁、党委书记董才平说，通过“一总部、多基地”建设，中天钢铁将扎根常州、深耕主业，不断推动产品结构升级和质量提升，努力为常州乃至全省高质量发展贡献更大力量。
　　创新质变
　　比头发丝还细、供给汽车轮胎的帘线钢，疲劳寿命达1000万次以上的铁路转向架弹簧用钢，可制造千米以上大跨度、2000兆帕以上高强度桥缆索用钢……走进中天钢铁展厅，“优特钢”的概念一下子清晰起来。
　　聚焦钢铁行业发展前沿，中天钢铁明确重点发展高端装备用钢、核心零部件用钢等“特、精、尖”产品，针对切割丝用钢等长期依赖进口产品，持续开展技术攻关。
　　“钢帘线行业以往一直是西欧企业在主导。但现在，我们已完全掌握技术，甚至有创新。”总投资超200亿元的淮安项目，达产后可年产150万吨超高强精品钢帘线，产品30%将出口日、韩、东南亚以及欧美和中东市场。随着一厂试产，二、三厂相继开工，中天钢铁集团（淮安）新材料有限公司总经理盛荣生愈发忙碌起来。
　　优特钢原材料与钢帘线深加工深度融合。在常州基地，直径4.5毫米的深加工线材去年底试轧成功，刷新了中天钢铁线材小规格的纪录，达到国内高速线材领域顶尖水平。特钢公司三轧厂厂长助理刘鹤表示，母材使用更小规格可减少拉拔道次、减少热处理工序，降本增效，与淮安项目合作将产生“1+1＞2”的效果。
　　“太阳能领域用的切割丝，以前全部从日本进口，工艺突破后，实现国产。风能领域用的轴承钢以前也依靠进口，我们也研发出更高质量、更高效率、更低排放的产品，供给国际客户。”中天钢铁集团总裁助理、特钢公司总经理王郢介绍，从跟跑、并跑到领跑，中天钢铁凭创新突围，成为全国优特钢领域崛起的黑马。港珠澳大桥、杭州湾跨海大桥、上海世博会、成渝高速铁路、常泰长江大桥等重点工程中，不乏中天的“钢筋铁骨”。
　　目前，常州基地已成为全球单体最大的优特钢棒线材生产基地，洁净钢冶炼技术、轧钢在线组织调控技术等多项关键技术填补了行业“卡脖子”短板，达国际领先水平，先后获“冶金科学技术奖”10余项，拥有高技术、高品质、高附加值钢种700余种，其中多项产品获评“冶金实物金杯优质产品”“高新技术产品”“江苏精品”等。2022年，集团获国家级“制造业单项冠军产品”、全国冶金科技进步一等奖，核心竞争力进一步提升。
　　智能蝶变
　　抢抓“5G+工业互联网”机遇，中天钢铁全力推进智能化改造、数字化转型，“5G+智能制造”应用场景在“一总部、多基地”遍地开花。
　　举起“手臂”，对准连铸坯，自动喷码“登记身份”……连铸工段上，喷码机器人精准定位、高效作业的系列动作一气呵成。电气工程师徐凯介绍，出厂的钢坯要实现溯源，必须有身份认证，喷码机器人与连铸生产线保持同步，一个工作流程可节省12秒。
　　走进南通基地数控中心，炼铁、炼钢、轧钢等6大工序23个生产单元，以及铁前39个操作岗位的450多名员工集中在此，实现无边界协同、全流程集控。现场，超过120个监控屏汇聚起40多万个数据点、200多个智能模型和400多个全自动报表，让5公里外的产线生产状况清晰可见、精准管控。
　　自动化程度低，一直是钢帘线行业的痛点。在淮安项目一厂看到，车间已全面实现智能化：机器人仅用28秒，就能完成拉钢丝、压线、缠线等一系列动作。公司智能制造处处长丛宝义表示，盘条从码头卸货到成为成品，全部采用自动化物流，每36台湿拉机就搭配一台自动下盘机器人，“力争在2025年，建成全球首家金属材料深加工‘灯塔工厂’。” 从最初的基础建设，到单项应用，再到如今的集成提升，中天钢铁已完成“一张网”“两平台”“五应用集群”“二十应用场景”的5G矩阵式应用生态，即基于5G技术的工厂全连接传输网络，工业互联网平台、工业大数据平台两大应用平台，绿色环保、节能低碳、管理创新、产品提档升级、产业链协同五大应用集群，无人料场、超低排放、能源集控、智慧安全、数字孪生、智慧物流等20个应用场景，“未来工厂”的形态初显。
　　绿色嬗变
　　百年基业、绿色钢城。聚焦实体经济的同时，中天钢铁坚持绿色发展的初心使命。
　　在省内钢铁企业中首批实现烧结机烟气脱硝，对40万平方米原料堆场进行全封闭改造，投用京杭运河、长江流域首条千吨级纯电动运输船，投运新能源重卡，对电动货运火车改造升级，通过吸污车每天减少5吨生活污水排放，打造以钢铁低碳创新文化为主题的沉浸式工业旅游景区……近年来，常州总部围绕“花园式工厂”目标，累计投入近200亿元，实施190余项节能减排、循环利用工程，成为国家级“绿色工厂”。
　　实现水资源的高效利用，是钢铁行业高质量发展的重要标志。位于南通基地钢厂东南角的中央水厂，每天都会接收来自各生产单元的2万-3万吨废水。整个基地除了4个仅在特大洪涝灾害时开放的排洪口，找不到一处排水口。这源于钢铁行业首个一步到位分盐结晶废水“零排放”工程的实施。
　　南通公司环保能源处处长单大铭介绍，“分盐结晶”就是把废水进行水盐分离，纯水全部回送至各生产单元，盐水则紧接着进入超滤、纳滤、高压反渗透等工序，通过高温加热，蒸发掉水分，制成工业盐“变废为宝”，每天能制18吨-25吨。
　　淮安项目也把节能降耗放在重要位置。“在每个分厂都建设了独立的酸再生中心，实现所有废酸经处理可重复使用，在业内率先实现废酸循环再生零排放目标，确保全流程清洁生产。”盛荣生说。
　　“一总部、多基地”还全面布局光伏发电，最大程度利用绿色能源。仅南通基地一期就利用13栋厂房70多万平方米屋顶，建设72.5兆瓦光伏电站，每年可节约标准煤3万吨，减排环保效应相当于植树150万棵。
　　“既是钢铁产品的制造者，又是清洁能源的转换者。”中天钢铁集团副总裁董力源表示，初心不变，底色不改。在“创”与“闯”中，中天钢铁将继续坚持自主创新，扛起责任担当，打造与城市共生共荣的和谐示范性钢铁企业，昂首迈向世界500强。

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